ГОСТ 15961-89 Машины кузнечно-прессовые. Общие требования к условиям и методам измерения точности

5 коп. БЗ 10—89/879
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР
МАШИНЫ КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫЕ
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К УСЛОВИЯМ И МЕТОДАМ
ИЗМЕРЕНИЯ ТОЧНОСТИ
ГОСТ 15961-89
Издание официальное
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ
КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ
Mo c k s*
êðóæåâî â îäåæäå

УДК 821.73.06:008.354 Группа I S3
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
МАШИНЫ КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫЕ
Общие требования к условиям и методам
измерения точности
Metal forging machines. General requirements
lor conditions and methods of accuracy measuring
ОКП 38 2003
ГОСТ
15961-89
Дата введения 01.07.01
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на кузнечно-прессовые
машины (далее в тексте— КПМ) всех видов и устанавливает об­
щие требования к условиям, методам и средствам измерения точ­
ности КПМ.
I. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Измерение точности КПМ проводится с целью контроля
соответствия действительных отклонений параметров КПМ нор­
мам точности, предусмотренным стандартами на нормы точности,
техническими условиями (ТУ) или другими заменяющими их нор­
мативно-техническими документами (НТД).
Нормы точности КПМ должны обеспечивать получение изде­
лий заданной формы и размеров, а также создание оптимальных
условий для работы инструмента и самих КПМ.
1.2. Точность КПМ характеризуется следующими показате­
лях^:
1) геометрическая точность базовых поверхностей под заготов­
ку и инструмент;
2) геометрическая точность траекторий движения рабочих ор­
ганов, несущих заготовку и инструмент;
3) точность взаимосвязанных относительных движений рабо­
чих органов, несущих заготовку и инструмент;
4) точность позиционирования рабочих органов, несущих за­
готовку и инструмент;
5) точность геометрических форм и расположения поверхнос­
тей готовых деталей;
6) точность геометрических форм и размеров заготовок (из­
делий), получаемых при выполнении технологических операций.
Имаиие официальное Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1990
2-1372

С. 2 ГОСТ 15961—89
В стандарты допускается включать контроль других показа­
телей, способствующих получению изделий заданной точности и
улучшению условий работы инструмента и КПМ, в том числе тре­
бования по балансировке рабочих органов.
Номенклатура и количество показателей точности КП'М, вклю­
чаемых в стандарты, определяется в зависимости от конкретного
вида КПМ и ее технологического назначения.
1.3. Условия и методы измерения точности КПМ должны быть
введены в стандарты с указанием:
1) базы для проведения измерения точности;
2) специфики отсчета отклонений (если такая имеется);
3) требований к точности сборочных единиц и деталей, кото­
рые при проведения измерений не устанавливаются на КПМ, но
влияют на точность ее работы;
4) конкретных требований к точности КПМ (параметры, ме­
тоды измерения точности, нормируемые участки, их допуски или
предельные отклонения по ним);
5) наименований используемых средств измерения, типы, клас­
сы точности средств измерения и соответствующие стандарты.
1.4. Значения регулируемых зазоров в направляющих подвиж­
ных органов КПМ в стандартах не регламентируются (кроме ма­
шин ударного действия).
1.5. Измерения точности должны проводиться после сборки и
обкатки путем контроля параметров с помощью соответствующих
средств измерения. При этом допускается снятие кожухов, щит­
ков и других съемных частей и приспособлений, не влияющих на
точность КП'М, при соблюдении всех требований безопасности.
1.6. Измерения, которые нельзя или нецелесообразно осущест­
влять на собранной КПМ, проводятся в процессе изготовления
КПМ, результаты измерений должны вноситься в свидетельство
о приемке’
1.7. Измерения точности КПМ, собираемых на месте эксплуа­
тации или действующие в составе автоматических линии, гибких
производственных модулей и т. п., необходимо проводить у по­
требителя после их окончательной сборки, выверки и регулиров­
ки. Допускается при этом измерения точности у изготовителя не
проводить.
2. ТРЕБОВАНИЯ К УСЛОВИЯМ ИЗМЕРЕНИЯ ТОЧНОСТИ КПМ
2.1. Измерения точности КПМ должны проводиться при еди­
ных минимальных величинах зазоров в направляющих, установ­
ленных при испытаниях на холостом ходу или под нагрузкой, ес­
ли в стандартах и ТУ на конкретные виды КПМ не указаны дру­
гие условия. Регулировка величин зазоров допускается, если это

ГОСТ 15981—89 С. 3
указано в ТУ. Величины зазоров должны обеспечивать требуе­
мую точность КПМ.
2.2. Измерения точности КПМ должны проводиться после их
установки в соответствии с указаниями, приведенными в разрабо­
танных по ГОСТ 2.601 эксплуатационных документах и обеспечи­
вающими безопасность работ и достоверность результатов изме­
рений.
Допускаемое отклонение при выверке КПМ по уровню не дол­
жно превышать 0,2 мм/м, если условия установки не указаны осо­
бо в стандартах на конкретные виды КПМ (при установке на внб-
роопоры; под наклоном и т. п.).
2.3. С целью сокращения погрешностей измерений перед про­
ведением измерений должны быть приняты меры по выравнива­
нию температур КПМ и средств измерений.
3. ДОПУСКИ И ОТКЛОНЕНИЯ
3.1. Термины и определения допусков формы и расположения
поверхностей машин — по ГОСТ 21642.
3.2. Нормы точности после капитального ремонта КПМ долж­
ны соответствовать требованиям стандартов, использовавшихся
при изготовлении КПМ.
3.3. Если конструктивные особенности КПМ не позволяют про­
извести измерения на длине, к которой отнесен допуск, то послед­
ний должен быть пересчитан на наибольшую возможную длину
измерения или определен по ГОСТ 24613. При пересчете допуск
менее 0,01 мм округляют до 0,01 мы.
4. ТРЕБОВАНИЯ К МЕТОДАМ И СРЕДСТВАМ ИЗМЕРЕНИЯ
4.1. Методы измерений точности кузнечно-прессовых машин
указаны в приложении 1.
4.2. Допускается применять методы к средства измерений, не
предусмотренные стандартами на нормы точности при условии,
что они отвечают назначению и обеспечивают необходимую точ­
ность.
При необходимости результаты этих измерений должны прове­
ряться только с помощью методов, предусмотренных стандартами.
4.3. При установке в горизонтальной плоскости поверочной
линейки на две равновысокне опоры, последние должны распола­
гаться в точках наименьшего прогиба.
4.4. При контроле плоскостности н прямолинейности расстоя­
ние от края поверхности до крайних, расположенных по перимет­
ру, сечений не должно превышать 5% от длины указанных сече­
ний, но быть не более 50 мм, если в стандартах не указаны дру­
гие значения.
2'

С 4 ГОСТ 15V8I-89
По краям измеряемой поверхности на расстоянии a —O.OlL от
ее края допускаются только отклонения вглубь материала (зава­
лы), если в стандартах не указаны другие величины.
4.5. При оценке результатов измерений должны вноситься по­
правки, учитывающие систематические погрешности применяемых
средств измерений.
4.6. Суммарная погрешность каждого метода измерения не
должна превышать 25% допуска на изготовление по данному па­
раметру точности.
4.7. Термины и определения основных метрологических поня­
тий— по ГОСТ 16263.

ГОСТ 15961— «9 С Г-
ПРИЛОЖЕНИЕ V
Рекомендуемое
МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ ТОЧНОСТИ КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫХ
МАШИН
1. Плоскостность поверхностей, базирующих заготовку и инструмент
1.1. Шаброванные поверхности контролируют при помощи поверочных
плит — «на краску». Если на собранной машине невозможно осуществить конт­
роль данным способом, его проводят при помощи методов, изложенных ■
по. 1.2—1.6.
1.2. Контроль горизонтальных поверхностей размером до 1600 X 2500 ии
На контролируемую поверхность / (черт. 1) устанавливают призматические
опоры 2, равной высоты (приложение 2), на которые устанавливают повероч­
ную линейку 3. Под поверочную линейку помещают индикатор 4 на специаль­
ной стойке, у которой основание соосно с измерительным наконечником, с пред­
варительно установленным в средней части шкалы нулевым показанием в соот­
ветствии с высотой призматических опор
Перемещая индикатор вдоль среднего сечения поверочной линейки, измеря­
ют отклонения по диагональным (Z — Z). крайним продольным (Л — Я) и по­
перечным (У—У) сечениям и записывают на план поверхности стола с учетом
знаков относительно прямых, соединяющих концы указанных сечсиий.
За допуск плоскостности принимают наибольшее из дву* абсолютных зна­
чений: расстояние между диагональными сечениями или алгебраическую раз­
ность наибольшего и наименьшего отклонений относительно прямых, соединяю­
щих концы измеряемых сечений
1.3. Контроль вертикальных рабочих поверхностей размером 1600X1600 мм
На станине машины, в пространстве между подвижной и неподвижной пли­
тами, закрепляют специальное контрольное устройство 6 (черт. 2), несущее об­
разцовые цилиндры 5, Образующие которых' расположены ‘в одной плоскости.
При помощи регулировочных винтов 7 устанавливают плоскость сравнения, про­
ходящую через образующие цилиндров 5 параллельно контролируемой поверх­
ности I. добиваясь одинаковых показаний индикатора в протиаолежащих углах
(АС) н (BD). ^
Перемещая специальный угольник 3 вдоль образующих валиков 5 и пол­
зунку с индикатором 2 по рабочей грани угольника 3, снимают показания ин­
дикатора в продольных и поперечных направлениях и наносят их на план кон­
тролируемой поверхности

С 8 ГОСТ 15961-89
Черт. 2
Допуск плоскостности равен сумме наибольших по абсолютному значению
отклонений, положительного и отрицательного значений от плоскости сравне­
ния. проходящей по одной диагонали, параллельно другой диагонали контроли­
руемой поверхности.
Образующие цилиндров 5 устанавливают перед измерением ч одной плос­
кости при помощи уровня 4. расположенного на угольнике 3.
Ы Контроль поверхностей размером Солее 1600X1800 мм
Плоскость сравнения создают вращением оси визирного устройства 1
(черт. 3) по образцовой поверхности основания II. Отклонение от плоскостности
опорной поверхности 6 стола производят после настройки плоскости сравнения
параллельно диагоналям контролируемой поверхности 6. Для этого плоскость
сравнения вначале совмещают с одной диагональю при помощи двух регулируе­
мых опор 8 и 12, размещенных в одной плоскости с осью визирного измери­
тельного устройства I и этой диагональю, затем плоскость сравнения развора­
чивают параллельно другой диагонали при помощи третьей поры 10, смещен­
ной от оси измерительного устройства в плоскости, перпендикулярной к первой
диагонали
При установке плоскости сравнения ось визирного устройства / наводят на
центры юстировочных марок 4. 7, 13 и 14, расположенных в Угловых точках —
на концах диагоналей контролируемой поверхности. После установки плоскости
сравнении, перемещая по контролируемой поверхности 6 измерительную марку
и наводя на нее визирное устройство I. снимают показания с отсчетного уст­
ройства 2 и записывают их на план контролируемой поверхности.
Диалогично контролируют плоскостность опорной поверхности 3 ползуна.
Прн этом измерительную марку 5 перемещают по поверхности 3 и крепят перед
снятием отсч:та прн помощи магнкта, размещенного в основании измерительной
марки 5
Прн измерении подставка 9, на которой установлен плоскомер. и контроли­
руемая машина должны находиться на одном основании во избежание неста­
бильности отсчетов от взаимного перемещения объекта измерения к плоскомсра.
Допуск плоскостности равен сумме наибольших по абсолютному значений
отклонений: положительною а отрицательного значений от плоскости сравне­
ния, проходящей по одной диагонали параллельно другой диагонали контроли­
руемой пооеохностл.

ГОСТ I39G1-89 С. 7
1.5. Контроль уакнх поверхностей (отношение ширины к длине составляет
менее 1 :5 ).
Контроль прямолинейности поверхностей и их отдельных сечений длиной до
2500 «м может осуществляться слиянием с поверочной линейкой при помощи
индикатора (черт. 4) н при помощи концевых мер или щупов (черт. 5)
На контролируемую поверхность (черт. 4) устанавливают поаерочяую ли­
нейку / на опорах 2, 4 равной высоты и расположенных в точках наименьшего
прогиба Поместив индикатор 3 под линейку в крайнюю левую точку проверя­
емой поверхности, устанавливают на его шкале нулевой отсчет, Затем индика­
тор последовательно помещают во все контролируемые точки к производят от­
счеты по его шкале.
Аналогично контролируют отклонения от прямолинейности сличением с по­
верочной ливенкой при помощи концевых мер или щупов 4, при этом вместо
подставок на контролируемую поверхность 3 устанавливают концевые меры или
1 г 3 4
Черт. 4 Черт. 5

С. 8 ГОСТ 15961-89
щупы 2, 5. на которые опирается поверочная линейка точками наименьшего про­
гиба.
Допуск плоскостности определяют как сумму двух значений: отклонения
от прямолинейности на всей длине (по продольному среднему сечению) и одной
четвертой части извернутости
1.6. Контроль прямолинейности поверхностей длиной более 2500 мм
е = з п
t
Черт. 6
На контролируемую поверхность I (черт. 6) устава вливают марку 2 (стек­
лянная пластина с нанесенной па пей меткой в виде креста, закрепленная иа
лодс?азке). Визирную трубу 3 устанавливают рядом с проверяемой поверхно­
стью так. чтобы оптн'юская ось совмещалась с центром метки при крайних по­
ложениях марки на проверяемой поверхности. Измерения производят последо­
вательно по всем контрольным точкам поверхности.
Допуск прямолинейности определяют как сумму наибольших по абсолют­
ному значению отклонений: положительного и отрицательного значений относи­
тельно .тимин, соединяющей концы контролируемого сечения.
Изпернутость узких рабочих поверхностей измеряют уровнем иа двух опо­
рах. Уровень устанавливают по концам контролируемой поверхности перпенди­
кулярно ее длинному ребру твким образом, чтобы его опоры располагались на
краях поверхности и производят отсчеты по шкале. По их алгебраической раз­
ности. отнесенной к ширине контролируемой поверхности, определяют величину
извернутости.
Прямолинейность отдельных сечений и плоскостность рабочих поверхностей
может также быть измерена при помощи уровня на опорах.
2. ВЗАИМНОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕ НАПРАВЛЯЮЩИХ ОПОР И
ПОВЕРХНОСТЕЙ. БАЗИРУЮЩИХ ЗАГОТОВКУ И ИНСТРУМЕНТ
2.1. Параллельность прерывистых опорных поверхностей
Па одну из рдбочнх поверхностей (черт, 7) кладут поверочную линейку /,
на которую устанавливают на специальной стойке индикатор 2 так. чтобы его
Черт. 7

ГОСТ 15961-89 С. 9
измерительный наконечник касался противолежащей поверхности 3. При на­
личии подштамповой плиты применение поверочной лииейки / не требуется.
Параллельность контролируют при наибольшем и наименьшем расстояниях
между поверхностями а двух взаимно перпендикулярных направлениях АЛ„ ВВ
Отклонение от параллельности определяют как разность показаний инди­
катора в крайних точках измерения.
Аналогичные измерения могут проводиться при помощи микрометрического
нутромера
2.2. Параллельность сплошных поверхностей (черт. 8)
По одной из опорных поверхностей 2. 4 перемещают индикатор / на стой-
кг так, чтобы его измерительный наконечник касался другой контролируемой
поверхности 3. Отклонение от параллельности определяют как наибольшую раз-
ность показаний индикатора о крайних (угловых точках измерения).
2 3 Параллельность опорных поверхностей повышенной точности
Когда допуски на параллельность нс превышают значений допусков ка
плоскостность более чем в 1,0 раза, оценку параллельности опорных поверхно­
стей (пп. 2.1; 2.2) производят по прилегающим
соедини — аппроксимирующим (ГОСТ 24642) плоскостям.
Значение отклонения от параллельности определяют по коэффициентам
уравнений исходных плоскостей или графически после измерения отклонения от
плоскостности о? общей базы при помощи измерительных средств, приведенных
в пп. 1.2—1,4. При этом точность метода измерения должна соответствовать
установленной в а 4.6.
2.4. Перекос горизонтальных рабочих поверхностей (черт. 9)
На рабочую поверхность верхнего вала 2 устанавливают устройство I. св-
стоящее из специального угольника и уровня с микрометрической подачей ам­
пулы. таким образом, чтобы угольник образцовой поверхностью касался боко­
вых образующих контролируемых валов 2 и 3.
Отсчеты по уровню производят, располагая устройство J по концам ва­
лов 2 и 3 — при минимальном и максимальном расстояниях между ними
Значение смещения А подсчитывают по формуле
1000

С. 10 ГОСТ 15961—89
где
-----алгебраическая разность показаний уровня на концах валоэ. отне­
сенная к длине 1000 им:
I — расстояние между осями валов, мм.
“ v
ЁЗЕЗВ
i 7
т а
Черт. 9
V3. Параллельность опорных поверхностей траектории движения
На одной ю опорных поверхностей 1 (черт 10. II) крепят штатов 2 с ин­
дикатором так, чтобы его измерительный наконечник касался другой опорной
поверхности 3.
Отклонение от параллельности равно показанию индикатора на длине хода
или длине <о — 6. черт. II) опорной поверхности 3.
2.в. Совпадение базирующих поверхностей (черт. 12)
К боковым поверхностям пазов прикладывают калиброванные валики 2 оди­
накового диаметра. На опорную поверхность паза устанавливают поверочный
угольник 3.
Отклонение от совпадения базирующих поверхностей определяют с двух
сторон пазов щупом 1 между угольником и образующими валиков

ГОСТ 15951—89 С. Н
f 2
Черт. 12
2.7. Перпендикулярность опорных и направляющих поверхиооей
К опорных поверхностях А прикладывают угольник 2 (черт. 13) Щупом /
измеряют просвет между измерительной поверхностью угольника и контроли­
руемой поверхностью А.
Перпендикулярность опорных и направляющих поверхностей в вертикаль-
ной плоскости измеряют при помощи широкопрсдедьного рамного уровня с маг­
нитным креплением и микрометрической пола чей ампулы (черт И)
Прибор устанавливают на опорную поверхность 2 п одном in контролируе­
мых направлений (например, вдоль фронта машины или перпендикулярно к не­
му). поворачивают маховичок его микрометрического винта до совмещения изо­
бражений концов пузырька ампулы, после чего снимают отсчет. Затем прибор
закрепляют в том же направлении к поверхности направляющей 3 и таким же
обратом совмещают изображения концов пузырька ампулы и снимают отсчет.
Значение отклонения от перпендикулярности п контролируемом направлении
определяют как разность отсчетов по шкале прибора /
2.8. Перпендикулярность осей отверстий к опорным поверхностям
Когда размеры опорной (торцовой) поверхности ограничены, н качестве ус­
тановочной базы используют отверстие. Измерение отклонения от перпендику­
лярности производят по схеме черт. 15.
Специальное измерительное устройство (черт. 15) состоит из корпуса i е
двумя базирующими мостками / и поперечиной 3 с жестким упором 2 и инди­
катором (либо индуктивным преобразователей) 5
Черт. 13 Черт. М

С 12 ГОСТ 15961-89
Базирующий мостик (черт. 16) состоит из двух жестких штырей 1 и од­
ного подпружиненного штыря 2. Эго обеспечивает постоянный прижим жестки*
штырей к пссортности отверстия п зоне измерения.
2 У 4 5
Измерение производят при вращении измерительного устройства (черт. 15)
вокруг его продольной оси При этом индикатор контактирует с торием опор­
ной поверхности Отклонение от перпендикулярности, отнесенное к расстоянию
между осями жесткого упора 2 и индикатора 5. определяют как полу разность
наибольшего и наименьшего показаний индикатора 5 при развороте устройства
иа 360*.
Измерение перпендикулярности небольших по длине отверстий и достаточ­
но больших опорных поверхностей следует производить по схеме, представлен­
ной на черт. 17.
Черт 17 Черт. 15
Контроль осуществляют специальным измерительным устройством, состоя­
щим из базирующего мостика /, корпуса 2 с жестко закрепленной на кем по­
перечной планкой 3 с тремя опорными штырями 4 и индикатором (или индук­
тивным преобразователем) 5 Базирующий мостик располагают вблизи проверя­
емою тораа, а контактирующий с образующей отверстия измерительный нако­
нечник— о противоположном копие отверстии.
Измерение проводят при вращении измерительного устройства вокруг оси
отверстия При этом измерительный наконечник наднкатора 5 контактирует с
образующими отверстиями, а опорные штыри 4 — с проверяемой опорной по­
верхностью.

ГОСТ 15961-89 С. 13
Отклонение от перпендикулярности, отнесенное к расстоянию между осями
индикатора и базирующего мостика, определяют как полуразность наибольшего
и наименьшего показаний индикатора 5 при развороте устройства на 360®,
При контроле поверхностей с допусками, превышающими 0.1 мм/м и малых
диаметрах отверстий, применяют контрольные оправки (черт 18). В отверстие
для крепления инструмент плотно вставляют образцовую оправку /. к кото­
рой прикладывают угольник 2.
Отклонение от перпендикулярности измеряют щупом 3 при перемещении
угольника вокруг оправил
2.9. Перпендикулярность траектории движения рабочего органа к опорной
поверхности
На опорную поверхность кладут поаерочвую линейку 4 (черт. 19), на кото­
рую устанавливают угольник 3. Индикатор / крепят к перемещающемуся ра­
бочему органу 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался измеритель
ной поверхности угольника.
Перпендикулярность измеряют в двух взаимно перпендикулярных плос­
костях АЙ,
Отклонение от перпендикулярности определяют разностью наибольшего и
наименьшего показаний индикатора на всей длине хода рабочего органа 2.
2.10. Зазоры между направляющими рабочих органов машин измеряют щу­
пом в крайних положениях подвижного органа машины в направлениях:
1—4, 8—5. 2—7, 3—6 (черт. 20а).
1 - 3 , 4 - 2 (черт. 20Ь);
1—3. 4 - 2 (черт. 20с);
1 - 2 . 4 - 3 (черт. 20d);
1—2, 4—3 (черт. 20с);
1 - 2 , 3—1. 4 - 2 (черт. 201);
4 —2, 1—3 (черт 20g).
4
Л
г
16
J7
J/
а
Черт. 10 Черт. 20
Зак»р определяют как сумму значений, полученных при измерении в каж­
дом кт указанных направлений

С. 14 ГОСТ 15961 — 89
2.11. Соосность осей базирующих отверстий (черт. 21)
В отверстия Проверяемых узлов машины плотно вставляют образцовые оп­
равки /, внешние цилиндрические рабочие части которых имеют ранние диа­
метры.
Измерения производят в горизонтальной, и вертикальной плоскостях при по­
мощи специального индикаторного устройства- состоящего из корпуса 3, двух
расположенных в одной плоскости опор 4 и двух индикаторов 2 и 5, имеющих
нулевые показания в средней части шкалу и настроенных предварительно на
итн показания относительно линии, проходящей в плоскости опор 4 Настройку
индикаторов 2 и 5 осуществляют при установке устройства ва образцовые по­
верхности линеек, плит и т. п.
Для Измерения отклонений от соосности индикаторное устройство устанав­
ливают опорами 4 на внешние части оправок 1 таким образом, чтобы измери­
тельные наконечники индикаторов 2 н о расположились на вершинах оправок I,
!i делают отсчеты по индикаторам.
Отклонения от соосности, отнесенные к расстоянию между осями опор 4 и
индикаторов 2 и 5. определяют, для каждого из отверстий как корень квадрат­
ный из суммы кпадрзгов проекции отклонений, полученных при измерении со­
ответствующим индикатором в двух указанных взаимно перпендикулярных плос-
КО'ТЯХ. "V* !
2.12. Радиальное и торцовое биение рабочих органов машин (черт 22)
Индикатор / устанавливают на неподвижных частях машины так. чтобы его
измерительный наконечник касался образующей цилиндрической или торцовой
контролируемых поверхностей н был направлен перпендикулярно к ней.
Биение равно наибольшей разности показаний индикатора за один оборот
раСючего органа.
Черт. 21
1
Черт. 22

ГОСГ 15961-8» С 15
На динамически сбалансированных рабочих органах данные измерения ис
проводят.
Допускается нс проводить контроль радиального и торцового биения махо­
виков статически сбалансированных с частотой вращения до 120 мии~:

С. 16 ГОСТ 15861-89
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Рекомендуемое
ПРИМЕРЫ РЕКОМЕНДУЕМЫХ СПЕЦИАЛЬНЫХ СРЕДСТВ КОНТРОЛЯ
И ВСПОМОГАТЕЛЬНОЙ ОСНАСТКИ
I. Призматические опоры
Черт. 2J

ГОСТ 15951-89 С 17
2. Индикаторная стойка
/ —хомутик; i . S—пинты; 3—индикатор; <-СТ01КВ; ( —
N N H IR
Черт. 24

С. 18 ГОСТ 13961—89
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроитель­
ной и инструментальной промышленности СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
И. С. Калсниченко, канд. техн. наук; В. К. Белнльцев;
Ю. И. Беленцов: В. И. Ткаченко; Т- Л. Псарева; В. П. Жуков
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением
Государственного комитета СССР по управлению качеством
продукции и стандартам от 20.11-89 ЛЬ 3000
3. Срок проверки — 1999 г.,
периодичность проверки — 10 лет.
4. ВЗАМЕН ГОСТ 15961-80
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕН­
ТЫ:
Обозначен** НТД. из который
дано ссылка Номер пункта
ГССТ 2.601-68 2 2
ГОСТ I6263- 70 4.7
ГОСТ 24642-81 3 I
ГОСТ 24643-81 3.3
Редактор А. Л. Владимиров
Технический редактор Л. А. Никитина
Корректор Р. Н. Корчагина
С «*1> В взе. I2.I2.W Подп. » веч. W.ce.50 1.25 уел. в. х. 1.25 уел. пр. отт. 1.10 уч.-кад х.
Тираж 10 000 Цена S ко«.
Орлена "Знак Почета» Имательство стандартов. 12556?. Москва. ГСП. Новопресяеискив пер . 3
Тип. «Московский оечатиих». Москва, Лилия пер.. 6. Зая. 1372
ÃÎÑÒ 15961-89