ГОСТ 16277-93 Подкладки раздельного скрепления железнодорожных рельсов типов Р50, Р65 и Р75. Технические условия

ГОСТ 16277-93
(ИСО 6305-2-83)
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ПОДКЛАДКИ РАЗДЕЛЬНОГО СКРЕПЛЕНИЯ
ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ РЕЛЬСОВ ТИПОВ
Р50, Р65 И Р75
Технические условия
Издание официальное
Носив*
Стм и ц »ив |ф в ци
ЮМ
ñàëôåòêè ïîä òàðåëêè

ГОСТ 16277-93
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Госстандартом России
ВНЕСЕН Техническим секретариатом Межгосударственного совета по стандартизации, мет­
рологии и сертификации
2 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации
27 октября 1993 г.
За принятие проголосовали:
Наименование государства Наименование национального органа по стандартизации
Республика Беларусь
Рсспублмкз Кыргызстан
Республика Молдова
Российская Федерация
Республика Таджикистан
Туркменистан
Украина
Белстандарт
Кыргы тстандарт
М олдовастандарт
Госстандарт России
Таджпкстандарт
Туркмснглавгосинспскпин
Госстандарт Украины
3 Приложение 2 подготовлено методом прямого введения ИСО 6305-2—S3 «Составные эле­
менты железнодорожного пути. Технические требования на поставки. Часть 2. Опорные плиты
(подкладки) из нелегированной углеродистой стали* и полностью соответствует ему
4 ВЗАМЕН ГОСТ 16277-S4, ГОСТ 16278-78, ГОСТ 16279-78
5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Ноябрь 2005 г.
© Издательство стандартов, 1994
© Стандартинформ, 2006
Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и
распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техни­
ческому регулированию и метрологии

УДК 625.143.52:006.354 Группа В42
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ПОДКЛАДКИ РАЗДЕЛЬНОГО СКРЕПЛЕНИЯ
ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ РЕЛЬСОВ ТИПОВ Р50, Р65 И Р75
ГОСТ
16277-93
Технические условия
Plates of separate fastening for railway P50. P65and P75 rails.Specifications
(ИСО 6305-2-83)
M КС 45.080
О КП 11 3000
Дата ввеления 1995—01—01
Настоящий стандарт распространяется на металлические подкладки (далее — подкладки)
нормальной и повышенной точности для раздельного рельсового скрепления типов КБ. КД и СК
к железнодорожным рельсам типов Р50, Р65 и Р75 и стрелочным переводам железнодорожного
пути, изготавливаемые для нужд народного хозяйства и экспорта.Допускается по согласованию
между изготовителем и потребителем изготовлять подкладки в соответствии с требованиями при­
ложения 2.
1 Конструкция и размеры
1.1 Конструкция и размеры подкладок типа КБ к железнодорожным рельсам типов Р50, Р65
и Р75 должны соответствовать указанным на рисунке 1 и в таблице 1.
И манне официальное
I

ГОСТ 16277-93
Подкладка тина КБ
Б
* Размеры для справок.
Таблица 1
Условное обозначение подкладки 1КБ65 2КБ65 1КБ50 2КБ50
Вариант исполнения паза 1 2 1 2
а (пред. откл. + 2.0> 151 133
b (пред. откл. ± 2.0» 106.5 118,5
• 1.0
с (пред, откт. ^ 79,5 91.5
d 53,5 65.5
с 53.5 59.5
f 106.5 112.5
Н 47.5 46.5 47.5 46.5
h
норм.точн.
• 3.0
пред. откл. ^ ^ 32 - 32 -
поныш. точн.
•1.0
пред. откл. ^ ^ - 31 - 31
&
норм.точн.
• 2.0
пред. откл. 140 - 140 -
повыш. точн. пред. откл. ± 1.5 - 138 - 138
П р и м о ч а н и с — Подкладки типов КБ65. КД65 и СК65 могут применяться как с рельсами типа Р65,
так и с рельсами типа Р75.
2

ГОСТ 16277-93
1.2 Конструкция и размеры подкладок типа КД к железнодорожным рельсам типов Р65 и Р75
должны соответствовать указанным на рисунке 2.
Подкладка типа КД
• Размеры для справок.
Рисунок 2
1.3 Подкладки типа СК должны изготавливаться из профильных полос, как и подкладки
типа КБ.
Размеры, которыми они отличаются от подкладок типа КБ. должны соответствовать указан­
ным на рисунке 3.
Пример условного обозначения подкладки типа КБ к рельсам типов Р65 и Р75
нормальной точности:
Подкладка 1КБ65 ГОСТ 16277-93
3

ГОСТ 16277-93
То же. повышенной точности:
Подкладка 2КЬ65 ГОСТ 16277-93
То же. подкладки КД нормальной точности:
Подкладка КД65 ГОСТ 16277- 93
То же, подкладки СК:
Подкладка 1CK6S ГОСТ 16277- 93
1.4 Вариант исполнения паза устанавливает предприятие-изготовитель.
1.5 Размеры радиусов закруглений, не указанные на чертежах, не должны превышать 3 мм, в
готовом изделии не контролируются и служат для построения профиля.
Допускается выполнять сопряжения внутри паза фасками размером 3x45*.
1.6 Размеры, на которые не установлены предельные отклонения, в готовых подкладках не
контролируются, они должны обеспечшиться оснасткой с точностью ± 1,0 мм.
1.7 Площадь поперечного сечення и масса подкладок указаны в приложении I (таблица 4).
2 Технические требования
2.1 Подкладки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и
технической документации, утвержденной в установленном порядке.
2.2 Подкладки должны изготовляться из полос, прокатанных из стали марок Ст4кп. Ст4пс и
Ст4сп по ГОСТ 380.
Допускается изготовлять подкладки из полос, прокатанных из стади марок СтЗкп. СтЗпс и
СтЗсп по ГОСТ 380 с массовой долей углерода не менее 0.16 % (при этом суммарное количество
углерода и 1/4 марганца должны составлять не менее 0.28 %).
2.3 Подкладки следует изготовлять без термообработки и с термообработкой. Твердость тер­
мообработанных подкладок по соглашению сторон.
2.4 Поверхности прилегания подкладок к подошве рельса и к шпале должны быть плоскими.
2.5 Предельные отклонения от геометрической формы подкладок указаны в таблице 2.
Таблица 2
llaMueiiotuiiue похами-ли
Степень точности подкладки
нормальная по пышем пая
Продольная и поперечная выпуклости поверхности прилегания подкладок
к подошве рельса, нс более 0.5 0.4
То же. на расстоянии от торна до 20 мм, нс более 1.5 1.5
Продольная и поперечная выпуклости н вогнутость прилегания подкладок
к шпале, нс более 1.5 1.2
Вогнутость поверхности прилегания подкладок к подошве рельса Не допускается
Отклонение от перпендикулярности торнов подкладок:
в вертикальной плоскости, нс более 3.0 2.0
в горизонтальной плоскости, нс более 5.0 3.0
Отклонение от симметричности расположения осей:
отверстий относительно поперечной оси, нс более 2.0 1.5
пазов в ребордах, нс более 3.0 —
2.6 Заусенцы, отпечатки на поверхности прилегания подкладок к подошве рельса и к шпате,
а также на внутренних гранях реборд должны быть удалены посредством фрезерования, опиловки
или вырубки, если они выходят за пределы опорных поверхностей.
Допускаются на наружной стороне реборд следы механической обработки глубиной не более
2 мм, получаемые при удалении заусенцев по периметру пазов для клеммных болтов в подклатках
нормальной точности, и не более 0.5 мм для подкладок повышенной точности.
2.7 Допускаемые дефекты поверхности и внешнего вида подкладок в зависимости от степени
точности указаны в таблице 3.
4

ГОСТ 16277-93
Таблица 3
мм
Наименование дефекта
Степень точности подкладки
нормальная попы шеи идя
Раскатанные загрязнения, пузыри, закаты, риски, рябизна, отпечатки и
плены:
на поверхности прилегания подкладки к подошве рельса и к шпале.
на участке между ребордами, нс более 0.5 0.4
на боковых кромках, нс более 2.0 1,5
на остальных поверхностях, нс более 1.0 0.S
Риски, сколы, царапины, уступы:
на опорной поверхности паза, нс более 1.0 0,5
на поверхности торцсв, нс более 3.0 2,0
Заусенцы:
по периметру пазов для клеммных болтов, нс более 1,5 0,2
по периметру крепежных отверстий выходящие за опорную, верхнюю
поверхность, не более 0.5 0.2
на остальных поверхностях, нс более 1.0 1.0
Утяжка металла при рубке:
под ребордами у торцсв подкладок, нс более 4.0 2,5
на остальных поверхностях у торцсв Нс контролируется
Утяжка металла при прошивке пазов для клеммных болтов, нс более 8.0 Нс допускается
Отгиб концов реборд паза внутрь подкладок, нс более 1.5 Нс допускается
Плавное поднятие концов реборд паза при прошивке в холодном состоя-
нии, нс более 5.0 Нс лопускается
Примечание— Заварка или заделка дефектов нс допускается.
2.8 На поверхности горцев подкладок, крепежных отверстий и пазов для клеммных болтов не
должно быть расслоений.
2.9 При прошивке крепежных отверстий местное выпучивание металла на кромках подкладок
не должно выводить подкладку за установленные предельные отклонения по ширине более чем на
1 мм. при этом допускается деформация уса.
2.10 При изготовлении пазов для клеммных болтов допускается срез уса против паза в ребор­
дах до уровня нижней поверхности паза.
2.11 На нижней (неопорной) поверхности паза допускаются уступы до 3 мм и сколы металла,
не выходящие ниже уровня подрельсовой площадки подкладки.
2.12 Подкладки без термообработки должны выдерживать без излома, трещин и надрывов ис­
пытание на изгиб под углом 45
2.13 Подкладки, соответствующие требованиям пп. 2.1—2.12 настоящего стандарта, предназ­
начены для использования на путях, принадлежащих М ПСи промышленным предприятиям.
2.14 Подкладки хотя бы с одним из следующих отклонений от требований настоящего стан­
дарта:
по содержанию углерода — до минус 0.05 %:
фосфора — до плюс 0.015 %;
по размерам, превышающих! не более чем вдвое (за исключением расстояний между реборда­
ми) предельные отклонения, указанные на рисунке 1 и в таблице I;
по выпуклости и вогнутости плоскостей прилегания подкладок к подошве рельса и к шпале,
утяжкам, по отклонению от перпендикулярности горцев и размерам поверхностных дефектов
(табл. 2 и 3) не более чем вдвое;
по углу изгиба — на 15' менее установленного в п. 2.12;
по расслоениям металла в торцах (п. 2.8) — длиной не более 25 мм. допускается использовать
па путях, принадлежащих только промышленным предприятиям.
5

ГОСТ 16277-93
2.15 На каждой подкладочной полосе, на наружной стороне базовой полки, должен быть вы­
катан выпуклыми буквами или цифрами товарный знак или условное обозначение предприя­
тия — изготовителя полосы.
На наружную сторону базовой полки термообработанных подкладок наносят полосу шириной
не менее 20 мм фисташковой или светло-зеленой несмываемой краской.
2.16 На один из торцев подкладок, соответствующих требованиям п. 2.14. должна быть нане­
сена полоса несмываемой красной краской.
Подкладки, не соответствующие требованиям настоящего стандарта, должны быть залиты из­
вестью.
2.17 На две подкладки каждой принятой партии навешивают металлические ярлыки, в кото­
рых должны быть указаны:
товарный знак или условное обозначение предприятия-изготовителя:
год и месяц изготовления подкладок;
тип подкладок и степень точности;
номер партии;
число подкладок в штуках;
клеймо технического контроля предприятия-изготовителя и инспектора Министерства путей
сообщения.
Ярлыки должны быть надежно привязаны проволокой к двум подкладкам каждой принятой
партии.
Форму ярлыка определяет предприятие-изготовитель в соответствии с ГОСТ 7566.
3 Приемка
3.1 Для контроля качества изготовления подкладок техническим контролем предприятия-из­
готовителя должны проводиться приемосдаточные испытания, при которых проверяют:
внешний вид и основные размеры (пункты 1.1—2.11. таблицы I и 3);
вогнутость и выпуклость поверхности прилегания подкладок к подошве рельса и шпате (табли­
ца 2);
твердость термообработанных подклаток (2.3);
изгиб (2.12).
Техническая приемка готовых подкладок осуществляется инспектором Министерства путей
сообщения в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
3.2 Подкладки должны предъявляться к приемке партиями.
Партия должна состоять из подкладок одного типа в количестве 500—3000 шт.
При поплавочной приемке подкладок размер партии допускается увеличиватьдо 5000 шт., при
этом остаток менее 1000 шт.присоединяют к одной из партий данной плавки.
3.3 Для проверки качества подкладок от партии отбирают:
не менее 1 % подкладок — для проверки внешнего вида, качества поверхности и размеров:
не менее 3 % — для контроля вогнутости и выпуклости поверхностей прилегания подкладок к
подошве рельса и шпаде;
не менее 5 шт. — для определения твердости термообработанных подкладок;
одну подкладку — для испытания на изгиб.
Результаты испытаний распространяют на всю партию.
3.4 Химический состав стали для подкладок определяют по плавочному анализу ковшовой
пробы.
3.5 При обнаружении в выборке хотя бы одной подкладки с вогнутостью поверхности приле­
гания к подошве рельса или имеющей другие дефекты, превышающие установленные в таблицах 2
и 3 нормы, или отклонения по размерам в двух и более подкладках, или при неудовлетворительных
результатах испытаний на изгиб, проводят повторные испытания удвоенного числа подкладок.
Если при повторной проверке будут обнаружены отклонения в размерах или получены неудов­
летворительные результаты испытаний хотя бы на одной подкладке, не принимают всю партию.
Допускается такую партию подвергать пересортировке или термической обработке и предъя­
вить ее к приемке повторно.
Если отклонения, обнаруженные в партии подкладок превышают установленные нормы, то
такую партию считают не соответствующей требованиям настоящего стандарта.
6

ГОСТ 16277-93
3.6 При приемке подкладок, прошедших приемосдаточные испытания, составляют доку­
мент, удостоверяющий соответствие подкладок требованиям настоящего стандарта, в котором дол­
жны быть указаны:
наименование предприятия-изготовителя и его адрес;
тип, сорт подкладок и степень точности;
обозначение стандарта, по которому изготовлены и приняты подкладки;
наличие термической обработки;
номер партии;
число подкладок в штуках;
номер заказа, адрес и наименование получателя.
Указанный документ должен быть подписан работником отдела технического контроля пред­
приятия-изготовителя и инспектором Министерства путей сообщения.
4 Методы контроля
4.1 Размеры, вогнутость и выпуклость подкладок (пункты 1.1—2.10. таблицы 1, 2 и 3) следует
проверять при помоши шаблонов, утвержденных в установленном порядке.
Глубину поверхностных дефектов (2.7) следует проверять пробной вырубкой.
4.2 Твердость подкладок после термообработки (2.3) следует определять по ГОСТ 9012.
Место для определения твердости должно находиться в центральной части поверхности при­
легания подкладки к рельсу.
4.3 При испытании на изгиб подкладку кладут нижней поверхностью на приспособление
V-образной формы и изгибают при помоши оправки радиусом 10 мм.
Угол между наклонными плоскостями приспособления должен быть 135’.
Допускается перед испытанием абразивная обработка кромок подкладок.
5 Транспортирование
Подкладки транспортируют без упаковки любым видом транспорта в соответствии с правила­
ми перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.
ПРИЛОЖЕНИЕ I
(обязательное)
Табл ица 4
Условное обо IX имени с
ПОДКЛАДОК
Площадь сечении профиля.
см1
Масса, ki (справочная)
I и проката одной подкладки
1КБ50 70.07 55.0 7.0
2КБ50 69.70 54,7 6.85
ICK50 70.07 55.0 8.4
2СК50 69.70 54.7 8.3
1КБ65 70.07 55.0 7.0
2КБ65 69,70 54.7 6.85
ICK65 70.07 55,0 8.4
2СК65 69.70 54.7 8.3
КД65 79.57 62.5 9,7
Примечание— Масса подкладок определена, исходя из номинальных размеров и при плотности
стали 7850 кг/м3.
7

ГО С Т 16277-93
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
(обязательное)
Составные элементы железнодорожного пути. Технические требования на поставки
Часть 2
ОПОРНЫ Е ПЛИТЫ (ПОЛКЛЛДКИ) ИЗ НЕЛЕГИРОВАННОЙ
УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ
ИСО 6305-2-83
1 ОБЛАСТЬ РАСПРОСТРАНЕНИЯ И ПРИМЕНЕНИЯ
Настоящее приложение устанавливает требования к качеству продукции и условия испытании для опор­
ных плит, прокатанных из нелегированной углеродистой стали.
2 ССЫЛКИ
ГОСТ 1497—84 (ИСО 6892—84) Металлы. Методы испытания на растяжение.
ГОСТ 17769—83 (ИСО 3269—88) Изделия крепежные. Правила приемки.
3 УСЛОВИЯ ПРОИЗВОДСТВА
3.1 Способы производства стали
Способ производства стали выбирает поетавшик. По просьбе заказчика поставщик должен указатьв заяв­
ке вид и принципиальные характеристики способа произволства стали; он нс может их измснитьбез консульта­
ции с представителем заказчика.
Применяемая стальдолжна соответствовать требова­
ниям, указанным в таблице 5, которые определяет заказ­
чик.
По согласованию между заказчиком и поставщиком
допускается использовать и другую сталь.
3.2 Производство
Для изгото&тсния опорных плит заготовки режут на
мерные длины и подвергают их чистовой обработке в со­
ответствии с чертежами заказчика.
Поставщик должен применять самые лучшие способы производства для того, чтобы опорные плиты
удовлетворяли требованиям настоящего стандарта. Дополнительно к блюмам, полученным из слитков, можно
использоватьнепрерыяно литые блюмы.
3.3 Чертежи и рабочие шаблоны
Заказчик должен представить поставщику копии окончательных чертежей вместе с извещением об утвер­
ждении заказа.
Поставщик перед началом производства должен изготовить два комплекта максимальных и минимальных
рабочих шаблонов, используя оговоренные допуски на размеры (если зто оговаривается в заказе). По просьбе
заказчика на этих шаблонах может быть поставлено клеймо после того, каких одобрит представитель заказчика.
Только эти рзбочие шаблоны должны применяться для проверки изделия.
Олин комплект рабочих шаблонов изготавливается для контролера-лриемшика на период проведения ис­
пытаний при приемке. Рабочие шаблоны должны изготавливаться за счет поставщика. Для изделий, заказан­
ных в количестве менее 10000 за один раз. новые шаблоны не изготавливают.
Когда рабочие шаблоны утверждены заказчиком, то ихслелуст примснятьи для заявок других заказчиков
(где это возможно).
3.4 Маркировка
На опорных плитах жирным шрифтом должны быть нанесены следующие условные обозначения, место
расположения которых указано в чертежах;
условное обозначение завода-поставшика;
последние две цифры года изготовления:
символ, обозначающий сечение (профиль) плит (если это требуется).
3.5 Отсутствие дефектов
Опорные плиты нс должны иметь дефектов, которые неблагоприятно влияют на плиты при их использо­
вании.
Небольшие дефекты в месте соприкасания плиты с поверхностью рельса могут быть приняты контроле­
ром. если он их посчитает незначительными.
8
Таблица 5
Предел прочности на Минимальное
растяжение. П/мм* удлинение. %
От 380 до 480 24
От 480 до 620 18

ГО С Т 16277-93
Нс допускается холодная или горячая обработка с целью скрытия дефекта.
3.6 Окончательная отделка
3.6.1 Длина опорной пли гы
Используемые заготовки следует резатьна длины любым подходящим способом, который нс уменьшит
сечение и нс ухудшит качество металла. Каждая резка должна производиться перпендикулярно к оси, чисто и
без заусенцев. Любые выступы в месте соприкасания плиты с рельсом должны бытьудалены. Ковка не разре­
шается.
Деформация краев плит по нисходящей, получаемая при резке, допускается до 1,5 мм по ширине 20 мм
для деталей толщиной менее 33 мм и до 3 мм для деталей толщиной более 33 мм.
3.6.2 Сверление и прорубка пазов
По согласованию с заказчиком отверстия следует просверливать или пробивать. Пазы и отверстия требу­
емой формы можно получить любым из подходящих способов.
Размеры отверстий должны (на обеих поверхностях) находиться в пределах допусков.Заусенцы, образо­
вавшиеся во время процесса сверления или прорубки, следует тщательно удалить. Ковка нс разрешается.
3.7 Допуски иа размеры
Методы и средства проверки допусков на размеры оговорены в таблице 6.
Если для нормальных операций и по согласованию между поставщиком и заказчиком используются шаб­
лоны, эквивалентные указанным в п. 3.3. то следует применять рабочие шаблоны, изготавливаемые для кон-
тролсра-приемшика.
Таблица 6
Показатели Размеры Допуски*
Способы контроля в соот­
ветствии с приложением А
Длина L Размер, параллельный
рельсу
± 4 Мии/макс. шаблон
Ширина / Ширина прокатанного
сечения
± 3 Мин/макс. шаблон
Толщина — ± 1 Толщину следует измс-
рять на двух концах ссчс-
пия опорной плиты
Размер между
выступами (е)
— + 1.5 Мпн/макс. шаблон
Размер
отверстий
Для просверленных: ± 0.5
Для пробитых: вышеуказанные
допуски увеличиваются на 0.1 тол­
щины плиты
Расположе­
ние отверстий
Расположение отверстий должно давать возможность опор­
ной плите установиться на шаблоне, шрифты располагают на
заданном расстоянии; диамсгр/размср шрифтов может быть
меньше диаметра отверстий на 1.5 мм. Длина рабочего шаблона
должна быть равна длине опорной плиты плюс максимальный
допуск.
Опорные плиты должны соответствовать рабочему шаблону,
шрифты должны мгновенно входить в отверстия, а концы не
должны перекрывать рабочий шаблон.
Уклон по­
верхности
± 7/1000 По разности двух изме­
рений толщины взяты
насколько возможно бли­
же к выступам (краям)
* Для высокоскоростных путей (> 160 км/ч) допуски должны согласовываться между заказчиком и по­
ставщиком.
3.8 Неплоекосгвость
Поверхность, которая поддерживает рельсы, нс должна отклоняться от плоскости более чем на 0.5 мм.
Заказчик должен оговорить в заказе, какая должна быть поверхность — вогнутая или выпуклая.
9

ГО С Т 16277-93
4 УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ ПРИ ПРИЕМКЕ
4.1 Общая часть
Испытания должны проводиться на занолс-поставшикс: подготовка образцов и сами испытания должны
проводиться за счет поставщика.
4.1.1 Типы испытаний
Должно проводиться одно испытание на растяжение на плите при заготовке весом 50 т или меньше и два
испытания на растяжение для заготовок, превышающих вес 50 т.
4.1.2 Размер и конечная обработка
Проверке подлежат:
ширина сечения (/);
размер между выступами (с);
диаметры отверстий;
расположение отверстий;
уклон поверхности;
нсплоскостность. место соприкасания плиты с рельсом.
Другие размеры, для которых допуски оговорены в таблице 6. контролср-присмшик может проверить в
любое время, но он нс подвергает их систематической проверке, оговоренной в п. 4.3.2.
4.2 Отбор образцов для испытаний
4.2.1 Образцы для механических испытаний
Изделия для образцов следует отбирать по указанию контролсра-лрисмшика.
Испытуемые образцы следует резать в направлении прокатки. Резка и конечная обработка должны осуще­
ствляться в холодном состоянии при помощи станков и без ковки, холодной деформации, закалки или отжиге.
Если возможно, то испытуемые образцы должны имстытилиидрическую форму диаметром 10 мм. т. с.се-
чснисм 78.5 мм2. Расчетная длина должна составлять 50 мм. а с припуском на обработку — 60—70 мм.
Твердое!ьслсдуст измерятьпо согласованию с заказчиком при условии, что такие измерения заменят ис­
пытание на растяжение.
4.2.2 Проверка размеров
Изделия, отобранные для образцов, следует сгруппировать в партии. Партия должна содержать нс менее
3000 изделий и не более 10000.
Контролср-присмшик в целях проверки имеет право «разбить» партию или сгруппировать ее. Детали,
отобранные для образцов, контролер должен маркировать, и при этом маркировка должна сохраняться до кон­
ца испытаний.
4.3 Проверки
4.3.1 Испытание на растяжение следует проводить в соответствии с ГОСТ 1497. Испытуемая сталь дол­
жна отвечать требованиям к качеству, указанным в 3.1. Если в партии одна деталь, выбранная для испытаний,
нс отвечает требуемым условиям, то следует провести повторные испытания, как укажет контролср-присмшик.
Если одно из этих повторных испытаний будет неудовлетворительным, то соответствующую партию считают
браком.
4.3.2 Проверка размеров. Пояснение
При проверке любую опорную плиту, у которой, по меньшей мере, одно измерение будет превышать до­
пуски или которая нс будет удовлетворять требованиям к конечной обработке, оговоренным в 4.1.2. следует
считать как несоответствующую.
Проверку размеров следует проводить выборочно из партии.
Метод отбора образцов следует согласовать между заказчиком и поставщиком. Согласованием определя­
ют уровни качества, моменты риска, размер партии и образца.
В случае отсутствия такого согласования план отбора образцов следует осуществлять по трафику Вальда
или в соответствии с ГОСТ 17769. Оба плана эквивалентны, но последовательный план значительно эконо­
мичнее.
Моменты риска в плане, представленном графиком Вальда (приложение В), следующие:
вероятность максимум 5 % брака из партии, содержащей не более 5 % дефектных деталей;
вероятность максимум 5 % приемки партии, содержащей нс менее 15 % дефектных деталей.
Испытания прекращаются, как только точка на графике Вальда достигнет одной из областей, обозначен­
ных «приемка» или «браковка».
В случае отбраковки поставщику должно быть дано право сортировать детали дефектной партии (за его
счет) и повторно прсдстзвлятьпартию на приемку. При вторичном представлении проверку проводят в соотве­
тствии с планом (приложение С), в котором меньше риска для заказчика.
4.3.3 Проверка размеров отбором проб из партии. Карточки контроля качества
Когда поставщик постоянно применяет систему карточек контроля качества, утвержденную заказчиком
для этих изделий, заказчик имеет право договориться о частоте проверок размеров отбором проб из партий. Ре­
зультаты. записанные на карточках контроля качества, должны считаться основными.
Карточки должны находиться в распоряжении контролера-приемшика. который в любое время может
проверить правильность применения методики любым способом, выбранным заказчиком.
10

ГО С Т 16277-93
Карточки контроля кзчсстаа должны содержать любую информацию, необходимую для четкого опреде­
ления продукции.Они должны сохраняться поставщиком до 31 декабря того года, который следует та годом,
покатанным на деталях.
5 ИНФОРМАЦИЯ. КОТОРУЮ ДОЛЖЕН ПОСТАВЛЯТЬ ЗАКАЗЧИК
Заявка на продукцию должка сопровождаться указанием условий использования и соответствующими
документами, необходимыми для выполнения заката, особенно установленными настоящим стандартом.
ПРИЛОЖЕНИЕ А
Контроль размером и допусков
А.1 Шаблон для измерения длины L и ширины /
UiuOvna 1 тал
Ширина t min
Г j i /ш а L/nirj
Длина I. тая
А.2 Шаблон для измерения отклонения выступов рельсовых подкладок (ширины тнсэда для рельса)
о min
А.З Контроль конечной прямолинейности (или прямолинейности конца)
Доллнд Вхо­
дить плит а
не более к мм
А.4 Шаблон для контроля диаметра отверстий
а
0it,vV?
0/ГН2А
11

ГО С Т 16277-93
Л.5 Контроль наклона поверхности
Наклон (отклонение) должен быть с допуском ± 0.007. если рззностьтолшин между точками А и В. рас­
положенными нс только на краях поверхности, находится в пределах допуска д/1ео 1 0.7 мм.
ПРИЛОЖЕНИЕ В
Прогрессивная диаграмма отбора (метод Вальда)
К вопросу о применении диаграммы Вальда
На контролируемой партии методом случайного отбора отбирают отдельные изделия, каждое из которых
проверяют и результаты наносят на диаграмму, затем продолжают проверку.
Образец считают соответствующим стандарту, если результат испытания или проверки на диаграмме
удовлетворителен. В противном случае сто считают несоответствующим.
Результаты отражаются в движении точки но диаграмме. Исходное се положение — в начале координат
(нуль). При каждом испытании точка сдвигается на одну единицу параллельно оси X. При каждом неудовлет­
ворительном испытании она также сдвигается на одну единицу параллельно оси У. Испытания прекращают,
как только точка достигнет одной из областей, обозначенных: «приемка» или «браковка».
Данные для различных видов испытаний, которые составляют серию, могут быть нанесены на одну диаг­
рамму.
Диаграммы, относящиеся к каждой серии испытаний, должны прилагаться к отчету о приемке. В них
должны быть показаны последовательные положения движущейся точки.
Заказчик может дать разрешение на отбор с использованием групп «близких» изделий взамен отдельных
изделий, отбираемых случайным образом. В этом случае:
1) число изделий в группе должно быть постоянным на протяжении испытаний, максимальное их число
равно 10:
2) положение движущейся точки должно наноситься на диаграмму после проверки всех изделий в груп­
пе. новое положение движущейся точки наносится после испытания каждой группы.Точка перемешается па­
раллельно оси X на столько единиц, сколько изделий в группе, и параллельно оси У на столько единиц,
сколько дефектных изделий содержится в группе.
12

ГО С Т 16277-93
ПРИЛОЖЕНИЕ С
Прогрессивная диаграмма отбора образцов для кош родя, представленных на повторную приемку
(см. приложение В)
Ч исло контролируемых деталей
13

ГО С Т 16277-93
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
О б о т н а ч с м и е Н Т Д . мл к о т о р ы й лама с с ы л к а Н о м е р п у н к т а
ГОСТ 380-94
ГОСТ 1497-84
ГОСТ 7566-94
ГОСТ 9012-59
ГОСТ 17769-83
2.2
Приложение 2
2.17
4.2
Приложение 2
С л а н о а н а б о р 3 1 .10.2005.
П е ч а т ь о ф с е т н а я .
Р е д а к т о р Л .Л . Ш сбора п ипа
Т е х н и ч е с к и й р е д а к т о р О Н . В ласова
К о р р е к т о р Е .М . К а п у ст опа
К о м п ь ю т е р н а я п е р е т к а Л .А . К руго во й
П о д п и с а н о и п е ч а т ь 2 2 .1 2 .2 0 0 5 . Ф о р м а т 6 0 и S4 */х- Б у м а г а о ф с е т н а я . Г а р н и т у р а Т а й м с .
У ел . п е ч . л . 1.86. У ч . и а д .л . 1,35. Т и р а ж 5 4 а к т . З а к . 9 7 2 . С 2269.
Ф Г У П « С т а м л а р т и н ф о р м » . 123995 М о с к н а . Г р а н а т н ы й п е р .. 4.
w w w .tiobtinfo.ru in fo< ?soM info.ru
Н а б р а н о в о Ф Г У П » С т а н д а р т и м ф о р м » н а П Э В М
О т п е ч а т а н о к ф и л и а л е Ф Г У П « С т а н д а р г и и ф о р м » — т и п . • М о с к о н с к и й п е ч а т н и к » . 105062 М о с к н а . Л я л и н п е р .. 6
ÃÎÑÒ 16277-93