ГОСТ 20955-75 Заполнители для жаростойких бетонов. Классификация и технические требования

ГОСУДАРСТВЕННЫЕ СТАНДАРТЫ
СОЮЗА ССР
ЗАПОЛНИТЕЛИ И ДОБАВКИ
ТОНКОМОЛОТЫЕ
ДЛЯ ЖАРОСТОЙКИХ БЕТОНОВ
КЛАССИФИКАЦИЯ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
ГОСТ 20955-75 И ГОСТ 20956-75
Издание официальное
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР
ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА
Москва
èäåè äåêîðà

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР
З А П О Л Н И Т Е Л И И Д О Б А В К И
Т О Н К О М О Л О Т Ы Е
Д Л Я Ж А Р О С Т О Й К И Х Б Е Т О Н О В
КЛАССИФИКАЦИЯ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
ГОСТ 20955-75 и ГОСТ 20956-75
Издание официальное
М О С К В А — 1975

РАЗРАБОТАНЫ Научно-исследовательским институтом бетона и
железобетона (НИИЖБ) Государственного комитета Совета М и­
нистров СССР по делам строительства
Зам. директора Крылов Б. А.
Руководители темы: Некрасов К. Д., Мельников Ф. И.
Исполнитель Мельников Ф. И.
ВНЕСЕНЫ Научно-исследовательским институтом бетона и же­
лезобетона (НИИЖБ) Государственного комитета Совета Мини­
стров С С С Р по делам строительства
Зам. директора Крылов Б. А.
ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделом технического нор­
мирования и стандартизации Госстроя СССР
Начальник отдела Сычев В. И.
Начальник подотдела стандартизации в строительстве Новиков М. М.
Гл. специалист Богословский В. А*
УТВЕРЖДЕНЫ И ВВЕДЕНЫ В ДЕЙСТВИЕ Постановлениями Госу-
дарственного комитета Совета Министров СССР по делам строи­
тельства от 23 и 25 июня 1975 г. № 105 и 108
© И зд а те л ь ство стандартов, 1975

УДК 666.972.1(083.74) Группа Ж17
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ЗАПОЛНИТЕЛИ ДЛЯ ЖАРОСТОЙКИХ БЕТОНОВ
Классификация и технические требования
Aggregates for heatsteady concretes.
Classification and technical reguirements
ГОСТ
20955—75
Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам
строительства от 25 июня 1975 г. № 108 срок введения установлен
с 01.07.76
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на заполнители для
жаростойких бетонов, соответствующих ГОСТ 20910—75, и уста­
навливает классификацию заполнителей и технические требования
к ним.
К заполнителям для жаростойких бетонов относятся искусст­
венные и природные минеральные материалы соответствующего
зернового состава и не разрушающиеся при максимально допусти­
мой температуре применения бетонов.
Стандарт не распространяется на заполнители, применяемые в
жаростойких бетонах на органических и кремнийорганических
вяжущих.
1. КЛАССИФИКАЦИЯ
1.1. Заполнители классифицируются по следующим основным
признакам:
по виду материалов, из которых они изготовляются;
по огнеупорности;
по зерновому составу.
1.2. Заполнители изготовляются из следующих материалов:
кусковых, получаемых обжигом огнеупорных, тугоплавких, лег­
коплавких глин, каолинов и специальных шихт (смесей) соответ­
ствующего состава;
Издание официальное Перепечатка воспрещена
2 Зак. 1337 3

Стр. 2 ГОСТ 20955— 75
боя огнеупорных и тугоплавких изделий, глиняного обыкно­
венного кирпича;
лома изделий, получаемого при разборке или ремонте футеро-
вок или кладок различных тепловых агрегатов, выполненных из>
огнеупорных и тугоплавких изделий и жаростойкого бетона;
отходов производства тепловых электростанций, металлургиче­
ской и других отраслей промышленности (отвальные, гранулиро­
ванные, литые и другие ш лаки);
горелых пород алюмосиликатного состава;
естественных плотных горных пород (кварцит, базальт, диабаз,,
андезит, диорит);
естественных пористых горных пород (туф, вулканические
шлак и пепел, пемза и др.);
специально изготавливаемых (керамзит, аглопорит, вспучен­
ные перлит и вермикулит и др.).
1.3. По огнеупорности заполнители подразделяются на:
высшей огнеупорности, с огнеупорностью св. 2000°С;
высокоогнеупорные, с огнеупорностью св. 1770 до 2000°С вкл.;
огнеупорные, с огнеупорностью св. 1580 до 1770°С вкл.;
тугоплавкие, с огнеупорностью св. 1350 до 1580°С вкл.;
легкоплавкие, с огнеупорностью ниже 1350°С.
1.4. В зависимости от крупности зерен заполнители подразде­
ляются на:
мелкий заполнитель — песок с зернами размером до 5 мм;
крупный заполнитель — щебень с зернами размером:
св. 5 до 10 мм;
» 5 » 20 мм;
» 5 » 40 мм.
По соглашению сторон допускается применение песка с зерна­
ми размером до 3 мм (вместо 5) и щебня с зернами размером от
3 мм (вместо 5) до 10, 20, 40 мм.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Огнеупорность, водопоглощение и химический состав за ­
полнителей должны удовлетворять требованиям, указанным в
табл. 1.
2.2. Зерновой состав заполнителей должен удовлетворять тре­
бованиям, указанным в табл. 2.
2.3. Песок должен иметь модуль крупности от 2,15 до 3,30.
2.4. При поставке крупного заполнителя (щебня и гравия), со­
стоящего из смеси двух или трех фракций, зерновой состав каж ­
дой фракции в отдельности должен удовлетворять требованиям,
указанным в табл. 2.
4

Т а б л и ц а 1
Вид заполнителей
Огнеупорность,
°С, не менее
Водопоглощение,
%, не более
Содержание химических
компонентов, %
1. Кварцитовые 1730
_
Si02 не менее 96
2. Динасовые 1690 — Si02 не менее 80
3. Из лома динасовых изделий
4. Из боя динасовых легковесных изделий
1650
— Si02 не менее 80
марокг
ДЛ-1,4 1680
__ Si02 не менее 92
дл-1,2 1670 — Si02 не менее 91
5. Из боя глиняного обыкновенного кирпича
— Свободных СаО и MgO в
сумме не более 2, карбонатов
не более 2
6. Керамзитовые — — То же
7. Аглопоритовые, в том числе гумбринопорито-
вые и гянджапоритовые
1350
— То же
Si02 не более 85,8. Тугоплавкие кусковые 7
А120 3 от 15 до 28
9. Тугоплавкие из боя изделий 1350 — Si02 не более 85,
А120з от 15 до 28
10. Из горелых пород 1400 15 Si02 не более 73, А120з не
менее 15, СаО, MgO, Fe20|»
Ti02, R2O в сумме не более о,о,
в том числе Fe203 не более 4-
Потери при прокаливании не
более 3.
11. Полукислые кусковые 1580 7 А120 3 от 15 до 28,
Fe203 не более 5,5
12. Полукислые из боя изделий (кроме легко­
весных)
1580 —
Д120з от 15 до 28,
FP9O3 не более 5,5
13. Шамотные кусковые 1610 5
Д120з ОТ 28 ДО 45,
Ре20з не более 5,5
14. Шамотные из боя изделий (кроме легко­
весных)
1610
А120з от 28 до 45,
Fе20з не более 5,5
г dio st—sswi n o i

Вид заполнителей
15. Шамотные и полукислые из боя легковес­
ных изделий марок:
ШЛА-1,3
ШЛБ-1,3
ШЛБ-.1Д ШЛБ-0,9, ШЛБ-ОД ШЛБ-0,6,
ШЛБ-0,4
16. Шамотные и полукислые из лома изделий
17. Каолиновые кусковые
18. Каолиновые из боя изделий (кроме легко­
весных)
19. Каолиновые из боя легковесных изделий
марок:
КЛ-1,3
КЛ-0,9
20. Муллитокремнеземистые кусковые
21. Муллитокремнеземистые из боя изделий
(кроме легковесных)
22. Муллитокремнеземистые из боя легковес­
ных изделий марок:
ВГЛ-1,3
ВГЛ-1,0
Огнеупорность,
°С, не менее
1730
1670
1670
1580
1730
1710
1730
1750
1750
1750
1750
1750
Продолжение

Зак.
Продолжение
Вид заполнителей
23. Муллитовые кусковые
24. Муллитовые из боя изделий (кроме легко­
весных)
25. Муллитокорундовые кусковые
26. Муллитокорундовые из боя изделий (кроме
легковесных)
27. Корундовые кусковые
28. Корундовые из боя изделий (кроме легко­
весных)
29. Муллитокорундовые из боя легковесных из­
делий марки ВГЛ-1,4
30. Смешанные из лома муллитовых, муллито­
кремнеземистых, муллитокорундовых, корундо­
вых изделий
31. Корундовые из боя легковесных изделий
марок КОРЛ-1,3 и КОР Л -1,8
32. Кордиеритовые кусковые
33. Кордиеритомуллитовые кусковые
34. Муллитокордиеритовые кусковые
Огнеупорность,
°С, не менее
Водопоглощение,
%, не более
1800
1800
1850
1850
1900
1900
1830
1730
1900
1400
1580
1650
7
7
Содержание химических
компонентов, %
Д12^ 3
F ejA
Д 1 20 з
F ejA
АЬОз
Fe2°3
Д 1 20 з
ре20з
А к £ з
Fe203
Д 1 20 з
Fe203
Д120з
св. 62 до 72,
не более 1,5
св. 62 до 72,
не более 1,5
св. 72 до 90,
не более 1,5
св. 72 до 90,
не более 1,5
св. 90,
не более 1,0
св. 90,
не более 1,0
не менее 78
Д120з не менее 45,
ре20з не более 3, свободных
СаО и MgO в сумме не бо­
лее 2
Д120з не менее 95,
ре20з не более 0,4,
Si02 не более 0,5
Содержание минерала кор-
пиеоит не менее 80, MgO в
пределах 12—14, Fe203 не бо­
лее 2,5
Кордиерита не менее 40,
MgO в пределах 6—7,
ре20з не более 2,5
Кордиерит не менее 15,
MgO в пределах 3—4,
Fe2Os не более 2,5
ГОСТ 20955—75 Стр. 5

00
Продолжение
Вид заполнителей
Огнеупорность,
°С, не менее
Водопоглощение,
не более
Содержание химических
компонентов, %
35. Магнезитовые (периклазовые) 2300 — MgO не менее 80,
СаО не более 4
36. Магнезитохромитовые (периклазохромито-
вые)
2000 — MgO св. 60,
Сг203 от 5 до 18
37. Хромомагнезитовые (хромитопериклазовые) 2000 MgO от 15 до 30,
Сг203 от 40 до 60
38. Хромитовые 1750 — MgO менее 40,
Сг20з св. 25
39. Периклазошпинельные 1800 — MgO св. 40 до 80,
А!2Оз от 15 до 55
40. Шпинельные 1800 — MgO от 25 до 40,
А1203 св. 55 до 70
41. Периклазофорстеритовые 1750 — MgO от 65 до 80,
Si02 не менее 10
42. Форстеритовые 1750 — MgO от 50 до 65,
Si02 от 25 до 35
43. Форстеритохромитовые 1800 MgO от 45 до 60,
Si02 от 20 до 30,
Сг20з от 5 до 15
44. Из доменных литых, отвальных и гранули­
рованных шлаков
СаО и MgO в сумме не бо­
лее 48, в том числе MgO не
более 10, сульфатов в пересче­
те на S 03 не более 5; свобод­
ных СаО и MgO в сумме не
более 2.
45. Из шлаков металлургических пористых
(шлаковой пемзы)
Технические требованияпо ГОСТ 9760—75
46. Из шлаков электротермофосфорного про­
изводства, литых и гранулированных
СаО не более 50,
Si02 не менее 45,
P2Os не более 2, свободных
СаО и MgO в сумме не бо­
лее 2
Стр. 6 ГОСТ 20955—75

Продолжение
Вид заполнителей
Огнеупорность,
°С, не менее
Водопоглощение,
К, не более
Содержание химических
компонентов, %
47. Из шлаков производства углеродистого
(передельного) феррохрома
1400 — Si02 от 26 до 35,
MgO от 35 до 47,
АЬОз от 17 до 25,
СаО не более 4,
Сг203 не более 9
48. Из шлаков хромоглиноземистых (металли- 1700 — А1203 не менее 75,
ческого хрома) СаО не более 10,
MgO не более 2,
Сг203 не более 9
49. Из шлаков титаноглиноземистых (ферро- 1650 — А1203 не менее 68,
титана)
СаО не более 17,
ТЮ2 не более 12
50. Из шлаков топливных (котельных) — — Si02 и А1203 в сумме не ме­
нее 75, СаО не более 4.
Потери при прокаливании
не более 8.
Сульфатов в пересчете
на S03 не более 3
51. Базальтовые — — Si02 от 40 до 52
52. Диабазовые — — Si02 от 40 до 52
53. Андезитовые — — Si02 от 52 до 65
54. Диоритовые — — Si02 от 52 до 65
55. Туфовые
— — Si02 в пределах 60—70, СаО
не более 5, А120 з в пределах
12—18, MgO не более 2
56. Из вулканического шлака и пепда
Si02 в пределах 42—78, СаО
и MgO в сумме не более 6
ГОСТ 20955— 75 Стр. 7

Продолжение
Вид заполнителей
Огнеупорность,
°С, не менее
Водопоглощение,
%, не более
Содержание химических
компонентов, %
57. Вспученный перлит Технические требованияпо ГОСТ 10832—74
58. Вспученный вермикулит Технические требованияпо ГОСТ 12865—67
59. Бетонные из лома жаростойких бетонов с
шамотным заполнителем на портландцементе
— —
СаО не более 41,
А1203 не менее 14
60. То же, на глиноземистом цементе
— —
СаО не более 25,
А1203 не менее 33
61. То же, на жидком стекле Na20 не более 4
Стр. 8 ГОСТ 20955—75

ГОСТ 20955— 75 Стр. 9
Таблица 2
Размер отверстий
контрольных сит,
мм
Полные остаткина контрольных ситах, % по массе, для заполнителей
крупностью, мм
до 5 от 5 до 10 от 5 до 20 от 5 до 40
40 0 0 - 5
20 — 0 0 - 5 2 0 - 4 0
10 0
?
СЛ 3 0 - 6 0 50—70
5 0—5 95— 100 95— 100 9 5 -1 0 0
2 ,5 5—20
___ ___
1,25 1 5 -4 5
___ ___
0,63 35—70
___
0,315 65—90
—
___
0,14 8 0 -1 0 0
— —
—
2.5. Кварцитовые заполнители должны изготовляться из квар­
цитов по ГОСТ 9854—61.
2.6. Изделия, из боя и лома которых изготовляются заполни­
тели, должны соответствовать техническим требованиям, установ­
ленным для материалов этих изделий.
2.7. Глиняный кирпич, из боя которого изготовляются запол­
нители, должен иметь предел прочности на сжатие не менее
75 кгс/см2.
2.8. Заполнители из горелых пород должны изготовляться из
плотных пород, имеющих предел прочности на сжатие не менее
200 кгс/см2. Породы должны быть представлены аргиллитами,
алевролитами или мелкозернистыми песчаниками, имеющими свет­
лые розовые и красноватые тона. Не допускается изготавливать
заполнители из горелых пород серо-стального, черного и коричне­
вого цветов.
2.9. Шлаковые заполнители должны иметь устойчивую струк­
туру. Структура заполнителя считается устойчивой против сили­
катного, железистого и марганцевистого распада, если потеря в
массе заполнителя после испытаний составит не более 5%.
2.10. Модуль основности доменных шлаков Мо должен быть
не более 1,1. Модуль основности определяется по формуле
м _ СаО + M gO
sio2 + a i2o3
Содержание в шлаке СаО, MgO, SiOa и АЬОз в процентах по
массе.
2.11. Заполнители из пористых металлургических шлаков
должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9760—75.
11

Стр. 10 ГОСТ 20955—75
2.12. Легковесные огнеупорные и высокоогнеупорные изделия,
из боя которых изготовляются заполнители, по объемной массе,
пределу прочности при сжатии, огнеупорности и химическому со­
ставу должны удовлетворять требованиям ГОСТ 5040—68.
2.13. Насыпная объемная масса заполнителей из боя легко­
весных изделий должна быть в пределах, указанных в табл. 3.
Т а б л и ц а 3
Виды и марки заполнителей
по ГОСТ 5040-68
Насыпная объемная масса, кг/мд
Щебень Песок
Динасовые марок:
ДЛ-1,4 640-690 1210-1310
ДЛ-1,2 540—590 1040—1130
Шамотные и полукислые марок:
ШЛА-1,3 и
ШЛБ-1,3 580-630 1120-1210
Ш Л Б-1,0 450-490 860-940
ШЛБ-0,9 400 -440 780—840
ШЛБ-0,8 360-390 690-760
ШЛБ-0,6 270—290 520—560
ШЛБ-0,4 180-200 340—380
Каолиновые марок:
КЛ-1,3 580—630 1120-1210
КЛ-0,9 400-440 780—840
Муллитокремнеземистые марок:
ВГЛ-1,3 580—630 1120-1210
ВГЛ-1,0 450—490 860—940
Муллитокорундовые марки ВГЛ-1,4 640-690 1210-1310
Корундовые марок:
КОРЛ-1,8 810—880 1560—1690
КОРЛ-1,3 580-630 1120-1210
2.14. Керамзитовые заполнители должны соответствовать тре­
бованиям ГОСТ 9759—71 за исключением требований по морозо­
стойкости, а также требованиям п. 2.1, 2.15 и 2.16 настоящего
стандарта.
2.15. Керамзитовые заполнители должны выдерживать испыта­
ния прокаливанием с последующим кипячением.
2.16. Керамзитовый заполнитель в виде песка и щебня, полу­
ченный дроблением керамзитового гравия, по зерновому составу
должен удовлетворять требованиям п. 2.2.
12

ГОСТ 209S5— 75 Стр. 11
2.17. Аглопоритовые заполнители должны удовлетворять тре­
бованиям ГОСТ 11991—66, за исключением требований по зерно­
вому составу и морозостойкости, а также требованиям, указанным
в табл. 1 и 2.
2.18. Перлитовые заполнители должны удовлетворять требова­
ниям ГОСТ 10832—74, за исключением требований по морозостой­
кости.
2.19. Вермикулитовые заполнители должны удовлетворять
требованиям ГОСТ 12865—67.
3. П РА В И Л А ПРИЕМКИ
3.1. Заполнители должны быть приняты техническим контро­
лем предприятия-изготовителя. Изготовитель обязан гарантиро­
вать соответствие заполнителей требованиям настоящего стан­
дарта.
3.2. Поставку и приемку заполнителей произйодят партиями.
Размер партии устанавливают в количестве не более 50 м3 запол­
нителей одного вида и одной фракции, предназначенных для при­
готовления легких и особо легких бетонов, и не более 60 т запол­
нителей, предназначенных для других бетонов.
3.3. Контролю качества заполнителей на предприятии-изготови-
теле подвергают:
а) по зерновому составу для всех видов заполнителей — каж ­
дую партию;
б) по огнеупорности для заполнителей, приведенных в
пп. 8— 10, 16, 32—34, 49—51 табл. 1, — каждую партию, для за ­
полнителей, приведенных в пп. 1—4, 11— 15, 17—31, 35—43
табл. 1, — каждую третью партию;
в) по водопоглощению для заполнителей, приведенных в
пп. 7, 8, 10, 13, 17, 20, 23, 25, 27, 32—34 табл. 1, — каждую партию;
г) по содержанию химических компонентов для заполнителей,
приведенных в пп. 5—7, 10, 16, 32—34, 44— 52, 61—63 табл. 1,—
каждую партию, для заполнителей, приведенных в пп. 1—4, 8, 9,
11 — 15, 17—31, 35—43, 53—57 табл. 1, — каждую третью партию.
Каждая партия керамзитовых заполнителей должна быть про­
верена на стойкость при прокаливании с последующим кипяче­
нием.
Контроль насыпной объемной массы заполнителей из боя лег­
ковесных изделий производят для каждой партии.
Содержание минерала кордиерит в кордиеритсодержащих
заполнителях определяют в каждой второй партии.
3.4. Д ля проверки качества из нескольких мест партии запол­
нителей, но не менее чем из 16, отбирают пробу согласно табл. 4.
Отобранные пробы методом квартования доводятся до размеров,
необходимых для соответствующих определений.
13

Стр. 12 ГОСТ 20955— 75
Таблица 4
Размер зерен заполнителей, мм До 5 5—10 5 -2 05—40
Минимальный объем проб заполни­
телей для легких и особо легких бе­
тонов, л
10 15 30 60
Минимальная масса заполнителей для
всех других бетонов, кг
5 8 16 32
3.5. Если при проверке результаты испытаний заполнителя
окажутся не соответствующими требованиям настоящего стандарта
хотя бы по одному из показателей, производят его повторные ис­
пытания. Д ля повторного испытания отбирают новую пробу из
удвоенного количества заполнителя. При неудовлетворительных
результатах испытаний второй пробы партия приемке не под­
лежит.
3.6. Потребитель имеет право производить контрольную про­
верку качества заполнителей, соблюдая и применяя при этом по­
рядок отбора проб и методы их испытаний, установленные на­
стоящим стандартом.
4. МЕТОД Ы ИСПЫ ТАНИЯ
4.1. Определение зернового состава заполнителей производят
по методике, указанной в приложении 1.
4.2. Модуль крупности песка определяют по ГОСТ 8735—65.
4.3. Определение объемной насыпной массы заполнителей
производят по ГОСТ 9758—68.
4.4. Определение водопоглощения заполнителей производят
по методике, указанной в приложении 2.
4.5. Испытание керамзита прокаливанием с последующим ки­
пячением производят по методике, указанной в приложении 3.
4.6. Огнеупорность заполнителей определяют:
для заполнителей с огнеупорностью выше 1580°С — по ГОСТ
4069—69;
для заполнителей с огнеупорностью ниже 1580°С — по методи­
ке, указанной в приложении 4.
4.7. Определение содержания минерала кордиерит в кордие-
рит содержащих заполнителях производят петрографическим
анализом. Дополнительно может быть использован метод рент­
генографического анализа.
4.8. Определение содержания в заполнителях свободной окиси
кальция СаО производят по ГОСТ 5382—73.
14

ГОСТ 20955— 75 Стр. 15
4.9. Определение содержания свободной окиси магния MgO
производят по методике, указанной в приложении 5.
4.10. Химический анализ заполнителей производят по ГОСТ
2642.0-71— ГОСТ 2642.4-71.
5. МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Предприятие-изготовитель обязано сопровождать каж дую
партию заполнителей паспортом, в котором указывают:
наименование и адрес предприятия-изготовителя;
номер и дату выдачи паспорта;
наименование и адрес потребителя;
наименование вида и фракции заполнителя;
номер партии, количество (т или м3) ;
дату отгрузки;
результаты испытаний, предусмотренные настоящим стандар­
том для каждого вида заполнителей;
обозначение настоящего стандарта.
5.2. Заполнители должны храниться по видам и отдельным-
фракциям в условиях, исключающих увлажнение и загрязнение
посторонними материалами.
5.3. Перевозку заполнителей всех видов, кроме перлитовых и
вермикулитовых, производят в контейнерах или в крытых желез­
нодорожных вагонах, предварительно очищенных от посторонних
материалов.
По соглашению с потребителем допускается производить-
перевозку заполнителей в автомобилях и в открытых железно­
дорожных вагонах.
5.4. Транспортирование и хранение заполнителей из вспучен­
ного перлита производят по ГОСТ 10832—74, заполнителей иа
вспученного вермикулита — по ГОСТ 12865—67.
15

С тр . 14 ГОСТ 20955— 75
П РИ Л О Ж ЕН И Е i
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗЕРНОВОГО СОСТАВА ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ
Определение зернового состава заполнителей производится следующим об­
разом.
Высушенную до постоянной массы пробу в количестве не менее 2 кг песка
и 3 кг щебня для заполнителей, предназначенных для легких и особо легких
бетонов, и не менее 5 кг песка и щебня — для бетонов всех других видов про­
сеивают через набор сит в соответствии с требованиями табл. 2; при этом сита
с отверстиями размерами 0,14; 0,315; 0,63; 1,25 мм должны иметь квадратные
отверстия по ГОСТ 6613—73, а сита 2,5; 5; 10; 20; 40 м м — круглые отвер­
стия.
Просеивание через сита производят последовательно, начиная с сита с от­
верстиями большего размера и кончая ситом с отверстиями меньшего размера.
Рассев производят небольшими порциями (частями пробы) механическим или
ручным способом. Просеивание считают законченным, если при встряхивании
сита не наблюдается падение зерен заполнителя. Продолжительность просеи­
вания при ручном способе не должна превышать 15 мин.
Остатки заполнителя на каждом сите, в том числе и на дне, взвешивают
и определяют частные остатки путем деления величины остатка на сумму
остатков на всех ситах (включая дно) и умножения на 100.
По данным частных остатков вычисляют полные остатки, равные сумме
частных остатков на данном сите и на всех вышележащих ситах с отверстиями
«большего размера.
П РИ Л О Ж ЕН И Е 2
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЕОД ОПОГЛОЩ ЕНИЯ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ
Определение водопоглощения заполнителей производят на зернах крупнее
2,5 мм. Высушенную до постоянной массы навеску пробы около 0,5 кг поме­
щают в сосуд и заливают водой с таким расчетом, чтобы уровень воды был
не менее чем на 20 мм выше верхней поверхности заполнителей. Спустя 2 ч
воду из сосуда сливают, мягкой слегка влажной тканью удаляют с поверх­
ности зерен заполнителя воду и пробу немедленно взвешивают (массу воды,
вытекшей из глубинных пор заполнителей на чашку весов включают в массу
пробы). Водопоглощение в процентах к сухой массе заполнителя вычисляют с
точностью до 0,1% по разности масс насыщенного водой и сухого заполнителя
16

ГОСТ 20955— 75 Стр. 15
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
ИСПЫТАНИЕ КЕРАМ ЗИТА ПРОКАЛ ИВАН ИЕМ С П О СЛ ЕД УЮ Щ И М
КИПЯЧЕНИЕМ
1. Недробленый керамзитовый гравий
Для определения пригодности керамзитового гравия для применения в
жаростойком бетоне в качестве заполнителя отбирают не менее чем из трех
мест среднюю пробу массой не менее 7 кг. Затем методом квартования умень­
шают ее примерно до 0,5 кг, рассыпают тонким слоем на металлический лист
и подвергают осмотру, удаляя расколотые зерна. После этого пробу высуши­
вают и прокаливают в течение 3 ч при температуре 800°С.
Прокаленную пробу керамзита после остывания помещают в сосуд, зали­
вают водой и кипятят в течение 4 ч. После ©стывания воду сливают, а керам­
зит снова рассыпают на металлический лист тонким слоем и удаляют разрушен­
ные зерна.
Партию керамзита считают непригодной для применения в качестве запол­
нителя в жаростойком бетоне, если разрушенные зерна в высушенном до по­
стоянной массы состоянии составят больше 5% от первоначальной навески.
2. Заполнители из дробленого керамзита
Проверку пригодности заполнителя из дробленого керамзита производят
путем испытания: песка фракций от 2,5 до 5 мм, щебня фракций от 5 до 10 мм
и от 10 до 20 мм. Для получения указанных фракций среднюю пробу, взятую
в таком же количестве и таким же образом как указано в п. 1 настоящего
приложения, высушивают при 105—110°С до постоянной массы, а затем рас­
сеивают через соответствующие сита для получения указанных выше фракций.
Методом квартования от каждой фракции отбирают пробу массой около 1 кг,
которую первоначально нагревают, а затем кипятят по методике, указанной в
л. 1 настоящего приложения. После кипячения, охлаждения и высушивания
пробы рассеивают: песок — через сито с отверстиями размером 2,5 мм, первую
фракцию щебня—через сито с отверстиями размером 5 мм и вторую фракцию—
через сито с размером отверстий 10 мм.
Если количество зерен по массе, прошедших через указанные выше сита
хотя бы одной из указанных трех фракций, составит больше 3%, керамзитовый
заполнитель считают непригодным для применения в жаростойких бетонах.
17

Стр. 16 ГОСТ 20955— 75
ПРИЛОЖ ЕНИЕ 4
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОГНЕУПОРНОСТИ МАТЕРИАЛОВ, И М ЕЮ Щ И Х ОГНЕУПОРНОСТЬ
НИЖЕ 1580°С
Определение огнеупорности тонкомолотых добавок и заполнителей, имею­
щих огнеупорность ниже 1580°С, производят по ГОСТ 4069—69 со следующими
изменениями;
а) в качестве контрольных устанавливают пироскопы, изготовленные из
пироскопов большого формата соответствующих номеров по ОСТ В КС 7665;
б) изготовленные контрольные пироскопы должны соответствовать стан­
дартным пироскопам малого размера, т. е. представлять собой трехгранную
усеченную пирамиду ^высотой 30 мм со стороной нижнего основания 8 мм и
верхнего — 2 мм;
в) для изготовления контрольных пироскопов, пироскоп большого формата
измельчают в фарфоровой ступке до полного прохождения через сито с сет­
кой № 02 по ГОСТ 6613—73. К полученному порошку добавляют воду (без вве­
дения каких-либо клеящих веществ), формуют контрольные пироскопы и затем
подсушивают до такого состояния, чтобы они, будучи установлены на подставку,
сохраняли свою целостность;
г) скорость подъема температуры в печи при испытании до 1000°С не
регламентируется, а свыше 1000°С в зависимости от огнеупорности материалов
должна быть:
10—15°С/мин — для тугоплавких материалов при повышении температуры
от 1000 до 1300°С,
3—5°С/мин — для тугоплавких материалов — при повышении температуры
свыше 1300°С,
10— 15°С/мин — для легкоплавких материалов при повышении температуры
от 1000 до 1100°С,
3—5°С/мин — для легкоплавких материалов при повышении температуры
свыше 1100°С.
18

ГОСТ 20955— 75 Стр. 17
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ СВОБОДНОЙ ОКИСИ МАГНИЯ
Определение количества свободной окиси магния основано на ее свойстве
образовывать двойные соли с солями аммония. Испытываемый материал обра­
батывают кипящим аммиачным раствором хлористого аммония, в котором сво­
бодная окись магния полностью растворяется, монтичеллит растворяется на
40—60%, а форстерит и шпинели не растворяются.
При определении свободной окиси магния в пробах с высоким содержанием
монтичеллита необходимо вводить поправку на его растворение.
Реактивы
Аммиак водный по ГОСТ 3760—64, 25%-ный раствор и растворы 1 :2 и
1 :3 .
Аммоний хлористый по ГОСТ 3773—72.
Аммиачный раствор хлористого аммония: 80 мл 25%-ного раствора ам­
миака, 32 г хлористого аммония и 120 мл дистиллированной воды.
Кислота азотная по ГОСТ 4461—67.
Кислота соляная по ГОСТ 3118—67 и разбавленная 1:3.
Индикаторная бумага конго.
Кислотный хром темно-синий раствор: 0,5 г кислотного хрома темно-синего
растворяют в 10 мл аммиачного буферного раствора и добавляют этилового
спирта до 100 мл.
Уротропин 20 и 0,5%-ные растворы.
Сахароза по ГОСТ 5833—54, 2%-ный раствор.
Едкий натр по ГОСТ 4328—66, 20%-ный раствор.
Аммиачный буферный раствор: растворяют 70 г хлористого аммония в
200 мл воды, фильтруют, добавляют 570 мл 25%-ного раствора аммиака, добав­
ляют воды до 1 л и тщательно перемешивают, pH этого раствора соответст­
вует 10.
Комплексон III по ГОСТ 10652—73, 0,025 М раствор.
Титр раствора комплексона III по MgO устанавливают по химически чисто­
му сернокислому магнию MgS0 4e7H20.
Точную навеску 0,1 г сернокислого магния вносят в коническую колбу ем­
костью 250 мл, добавляют 50 мл воды, 10 капель индикатора кислотного хром
темно-синего и титруют раствором комплексона III до изменения розовой
окраски в сине-голубую.
Титр раствора комплексона III, выраженный по MgO в г/мл, рассчитыва­
ют как среднее арифметическое результатов трех титрований по формуле
T^MgO =
G ■ С
V • 100 ’
где G — навеска MgS0 4*7H20 в г;
С — содержание MgO в MgS0 4*7H20 в %;
V— объем раствора комплексона III, идущий на титрование, в мл.
Проведение анализа
Навеску тонкомолотого порошка массой 1 г помещают в стакан, прилива­
ют 100 мл аммиачного раствора хлористого аммония. Стакан покрывают стек­
лом и кипятят в течение 1,5 ч при умеренном нагревании. Уровень жидкости в
стакане поддерживают периодической добавкой горячего раствора аммиака 1:2.
19

Стр. 18 ГОСТ 20955—75
После окончания обработки нерастворимый остаток отфильтровывают, про­
мывают 2—3 раза горячим раствором аммиака 1 :3, вновь переносят в стакан,
где производилось выщелачивание, и подвергают вторичной обработке в тех же
условиях. Нерастворимый остаток отфильтровывают и промывают раствором
аммиака. Фильтрат после первой и второй обработки, а также промывные воды
собирают вместе, переносят в фарфоровую чашку и досуха выпаривают, затем
приливают 20 мл соляной кислоты, 50—70 мл дистиллированной воды и от­
фильтровывают кремневую кислоту.
Элементы группы полуторных окислов отделяют уротропином. В фильтрат
добавляют 3—5 капель азотной кислоты, бросают кусочек бумаги конго и ней­
трализуют аммиаком до начала ее покраснения. После этого добавляют не­
сколько капель соляной кислоты 1 :3 до посинения бумаги конго (можно ней­
трализовать до появления взвеси и затем кислотой её растворить). Приливают
20 мл уротропина и нагревают в течение 10 мин при температуре 80—90°С, но
так, чтобы раствор не кипел. Как только осадок коагулирует, его отфильтровы­
вают через фильтр с белой лентой и промывают теплым 0,5%-ным раствором
уротропина.
В фильтрате определяют кальций и магний титрованием комплексоном III
с индикатором кислотным хром темно-синий. Для этого к фильтрату после от­
деления элементов группы полуторных окислов приливают 5 мл 2%-ного рас­
твора сахарозы. Раствор осторожно нейтрализуют раствором едкого натра до
покраснения бумаги конго и еще добавляют 10 мл этого раствора. К раствору
приливают дистиллированную воду до общего объема приблизительно 100 мл
и после тщательного перемешивания раствор выдерживают 1—2 мин для фор­
мования осадка гидроокиси магния. Затем приливают 10 капель раствора кис­
лотного хром темно'синего и, сильно перемешивая, сейчас же медленно титру­
ют раствором комплексона III до перехода окраски из розовой в неизменяю-
щийся сиренево-синий цвет.
Для определения содержания окиси магния после титрования кальция до­
бавляют в испытуемый раствор 5 мл соляной кислоты 1 :3 , чтобы полностью
растворилась гидроокись магния, и хорошо перемешивают, смывая стенки кол­
бы небольшим количеством воды. Раствор при этом меняет цвет на розовый.
Бумага конго должна оставаться красной. Если бумага синеет, следует добав­
лять по каплям раствор едкого натра, пока она снова не покраснеет. Затем
вводят 10 мл буферного раствора и продолжают титрование комплексоном III
до перехода цвета раствора из розового в устойчивый сине-голубой.
Содержание окиси магния в процентах определяют по формуле
MgO =
Т м ш о Ф -У ')
а
100,
где V — объем раствора комплексона III, израсходованный на титрование
кальция и магния, в мл;
V' — объем раствора комплексона III, израсходованный на титрование
кальция, в мл;
T’Mgo — титр раствора комплексона III по MgO в г/мл;
О — навеска пробы в г.
20

Редактор В. Я. Огурцов
Технический редактор В. Н. Малькова
Корректор Е. Я. Евтеева
Сдано в наб. 08.08.75 Подп. к печ. 27.09.75 1,75 п. л. Тир. 16000 Цена 9 кол.
Издательство стандартов. Москва, Д-22, Новопресненский пер., 3
Тип. «Московский печатник». Москва, Лялин пер., 6. Зак. 1337

Группа Ж17
Изменение № 1 ГОСТ 20955—75 Заполнители длй жаростойких бетонов. Клас­
сификация и технические требования
Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от
30.03.84 № 34 срок введения установлен
с 01.07.84
Вводная часть. Третий абзац дополнить словами: «а также на заполнители
для огнеупорных бетонных масс и смесей, применяемых для изготовления бетон­
ных футеровок печей и их элементов и классифицируемых по огнеупорности».
(ИУС N° 8 1984 г.)
ÃÎÑÒ 20955-75